Was ist das Funktionsprinzip des WPC-Extruders?

1. Fütterung:
Schwerkraftbeschickung: Das Material gelangt durch sein Eigengewicht in das Fass, z. B. durch manuelle Beschickung, Federbeschickung, Strahlbeschickung usw. Diese Beschickungsmethode ist einfach aufgebaut und kostengünstig, es kann jedoch zu einer ungleichmäßigen Beschickung kommen. Es ist im Allgemeinen für kleine Extruder geeignet.
Zwangszufuhr: Im Trichter ist eine Vorrichtung installiert, die externen Druck auf das Material ausüben kann, um das Material in den Extruderzylinder zu drücken. Dadurch kann das „Brückenbildungs“-Phänomen überwunden und die Zufuhr gleichmäßiger gestaltet werden. Die Förderschnecke wird in der Regel über eine Übertragungskette von der Extruderschnecke angetrieben, so dass ihre Drehzahl an die Schneckengeschwindigkeit angepasst wird und die Überlastschutzvorrichtung bei blockierter Förderöffnung aktiviert werden kann, um Schäden an der Fördervorrichtung zu vermeiden.
2. Plastifizierung:
Heizung: Der Zylinder des WPC-Extruders wird normalerweise in mehreren Abschnitten erhitzt, sodass das Material im Zylinder allmählich auf eine geeignete Plastifizierungstemperatur erhitzt wird. Bei verschiedenen Holz-Kunststoff-Materialien variiert die Plastifizierungstemperatur, liegt jedoch im Allgemeinen zwischen 150 Grad -230 Grad. Beispielsweise kann die Zylindertemperatur von Holz-Kunststoff-Materialien auf Polyethylenbasis in diesem Bereich eingestellt werden.
Scheren und Mischen der Schnecke: Die Schnecke dreht sich unter dem Antrieb des Motors und erzeugt Scher- und Extrusionskräfte auf das Material. Durch die Drehbewegung der Schnecke wird das Material im Zylinder kontinuierlich nach vorne geschoben und gleichzeitig geschert. Rohstoffe wie Holzpulver und Kunststoff werden unter dieser Scherung und Extrusion vollständig vermischt und erweichen und plastifizieren allmählich, um eine gleichmäßige Schmelze zu bilden.
3. Extrusion:
Extrusionsdruck aufbauen: Durch die kontinuierliche Drehung der Schnecke wird das Material im Zylinder kontinuierlich nach vorne gedrückt und der Extrusionsdruck allmählich aufgebaut. Durch den Extrusionsdruck kann das plastifizierte Material den Widerstand der Düse überwinden und aus der Düse extrudieren.
Formen: Nachdem das Material die Matrize passiert hat, wird es entsprechend der Form und Größe der Matrize geformt, um ein Holz-Kunststoff-Produkt mit einer bestimmten Querschnittsform zu bilden, z. B. eine Platte, ein Rohr, ein Profil usw.
Kühlen und Formen: Das aus der Düse extrudierte Holz-Kunststoff-Produkt hat eine hohe Temperatur und ist noch in einem erweichten Zustand, daher muss es gekühlt und geformt werden. Die übliche Kühlmethode ist die Wasserkühlung, d. h. das extrudierte Produkt wird durch einen Kühlwassertank oder durch Sprühen von Kühlwasser gekühlt, so dass das Produkt schnell abgekühlt und verfestigt werden kann, wodurch ein Endprodukt mit bestimmter Maßgenauigkeit und mechanischen Eigenschaften erhalten wird.
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